Dacromet Bolt Manufacturing Process Analysis

I tillegg til vanlig kaldgalvanisering (elektrogalvanisering) og varm-dypforsinking, finnes det en annen overflatebeleggingsprosess med ekstremt høy korrosjonsbestandighet for bolter-Dacromet-behandling. Dacromet stammer fra utlandet og er en relativt ny overflatebeleggingsteknologi for bolter, hvis saltspraytestvarighet langt overstiger den for elektrogalvanisering: standard-behandletDacromet boltertåler saltspraytester i hundrevis av timer, og de med spesialforbedret behandling kan til og med overstige 1000 timer-en ytelse som elektrogalvanisering knapt kan matche.

I de første dagene krevde mange bruksscenarier i Kina bolter med høy korrosjonsmotstand. Elektrogalvaniserte bolter klarte ofte ikke å oppfylle designstandarder; mens varmforsinking hadde en viss korrosjonsbestandighet, hadde dets tykke belegg (på grunn av prosessegenskaper) en tendens til å skade gjengepresisjonen, noe som førte til vanskeligheter med muttertilpasning. Dacromet-behandling fylte dette gapet perfekt: korrosjonsmotstanden er omtrent 10 ganger høyere enn vanlig galvanisering, og behandlingsprosessen skader ikke gjenger, noe som tillater normal matching medkonvensjonelle nøtter. Den har heller ingen hydrogensprøhet og tåler en viss høy temperatur (vanligvis egnet for arbeidsmiljøer under 300 grader). Derfor bruker de fleste bolter som brukes i biler, motorsykler og andre transportmidler for tiden Dacromet-behandling.

Dacromet-prosessen ble utviklet i Europa på midten av-1900-tallet. På den tiden hadde noen europeiske regioner kaldt og fuktig klima, og kloridioner i luften (som saltspray) korroderte lett metallsubstrater raskt, noe som forårsaket alvorlig skade på transportverktøy. Forskere utviklet dermed et vannbasert-belegg som inneholder sinkpulver, aluminiumspulver og kromat som kjernekomponenter. Etter å ha påført dette belegget på metalloverflaten, danner det et lukket sink-aluminium-kromkompositt anti-korrosjonslag gjennom høy-temperaturbaking og herding. I de påfølgende årene ble denne prosessen integrert i anskaffelsessystemet til det amerikanske militæret og har blitt brukt som en anti-korrosjonsteknologi på nasjonalt forsvars-nivå frem til i dag. Etter år med utvikling har Dacromet blitt fullstendig sivilisert og er mye brukt i flere felt som elektrisk kraft, konstruksjon, biler og ingeniørmaskiner.

Behandlingsprosessen til Dacromet-bolter er helt forskjellig fra kaldgalvanisering (elektrogalvanisering). Kjerneprosessen er belegg-bakeherding i stedet for elektrolytisk avsetning: først, rengjør og tørk oljeflekker og oksidbelegg på boltoverflaten grundig; påfør deretter Dacromet-belegg (som inneholder sinkpulver, aluminiumspulver, bindemiddel, etc.) jevnt på boltoverflaten (ved dypping, spraying eller andre metoder); Deretter sender du de belagte boltene inn i en ovn ved 180-250 grader for steking i 20-40 minutter, slik at kjemiske reaksjoner mellom komponentene i belegget danner et tett kompositt-korrosjonslag. Etter at prosessen er fullført, krever ikke boltene ytterligere polering, lysing, passivering eller andre behandlinger, og de trenger heller ikke en hydrogenavlastningsprosess. I tillegg inneholder belegget ikke tungmetallforurensning (konvensjonell Dacromet inneholder kromat, og kromfri miljøvennlig Dacromet er nå tilgjengelig), noe som gjør det til en av de vanlige overflatebehandlingsmetodene for eksportbolter.

Dacromet-bolter har fremtredende fordeler: sammenlignet medelektrogalvaniserte bolter, de har ikke bare betydelig forbedret korrosjonsmotstand, men også en jevnere beleggtykkelse (vanligvis 5-15 mikron) og sterk vedheft. Selv om det oppstår liten friksjon under logistikktransport eller installasjon, er belegget ikke lett å skrelle av for å eksponere underlaget, og unngår dannelsen av åpne korrosjonspunkter. Sammenlignet med varmgalvanisering er Dacromet-belegget tynt og jevnt. Ved behandling av muttere vil det ikke føre til at innvendige gjenger fylles på grunn av for stor beleggtykkelse, noe som sikrer normal skruing og montering mellom muttere og bolter uten behov for etterfølgende tappkorreksjon.