Er det en defekt i gjengen på festebolten? Hvilken testteknikk er bedre?

Festebolter, som koblingskomponenter, har et bredt spekter av bruksområder. For eksempel er bolter en viktig tilkoblingsmetode i jernbanetransportindustrien, hovedsakelig brukt til å koble sammen viktige komponenter som bremseskiveklemmer og girkasser. Selvsagt kan varmebehandling og gjengebehandling av bolter under produksjonsprosessen forårsake alvorlige kvalitetsproblemer som varmebehandlingssprekker, uregelmessige knivmerker, formfeil osv. For å gjøre det mulig for alle raskt og nøyaktig å finne ut om festeboltene har defekter, vil Xiaorui fortelle deg i den følgende teksten hvilken testteknikk som er bedre.

Festebolter

Det følgende er en sammenligning av prosessen og deteksjonsfølsomheten gjennom penetrasjonstesting, magnetisk partikkeltesting og virvelstrømtesting av boltgjengen etter utmattingstesting, for å få en mer passende deteksjonsmetode for boltgjengen.
1. Penetrasjonstesting
Penetrasjonstesting er en ikke-destruktiv testteknikk basert på prinsippet om kapillærvirkning for å inspisere overflateåpningsdefekter i ikke-porøse materialer. Arbeidsprinsippet er å påføre et fargestoff som inneholder penetrantløsning på overflaten av prøven som skal inspiseres, og under kapillærvirkning trenger den inn i overflateåpningsdefektene. Deretter fjernes overflødig penetreringsløsning på overflaten og tørkes, og en utvikler påføres. Penetrantløsningen som trenger inn i defektene, vil re-infiltrere inn i overflaten av arbeidsstykket under kapillærvirkning, og danne et forstørret display. Basert på feilvisningen utføres kvalitetsvurderingen av overflateåpningsfeilene til arbeidsstykket. Følgende er en kort beskrivelse av testprosessen.
(1) Testmaterialer: Velg fire defekte 18CrNi4WA-bolter som har gjennomgått utmattingstesting og er nummerert henholdsvis 1 #, 2 #, 3 # og 4 #.
(2) Penetrasjonsdeteksjonssystem: metode for penetrering av løsemiddel-type fargestoff - løsningsmiddelsuspensjon avbildningsmiddel.
(3) Penetrasjonstestingsprosessen involverer forhåndsrengjøring, påføring av penetrant, fjerning av penetrant og bildebehandling.
Førrengjøring: Bruk rengjøringsmiddel for å fjerne oljeflekker grundig fra de gjengede delene av de 4 testboltene. Etter rengjøring, tørk dem grundig for å forberede seg til neste prosess. På grunn av den svært små avstanden mellom boltgjengene som ble brukt i forsøket, kan det hende at rengjøringseffekten til rengjøringsmidlet ikke er særlig god. Derfor kan rengjøringstiden forlenges på passende måte for å sikre at oljeflekker og andre forurensninger ved gjenge- eller åpningsdefekter blir grundig rengjort for å sikre effektiviteten av penetrasjonstesting.
Påfør penetrant: Spray penetranten jevnt på det gjengede området, og det gjengede området skal være fullstendig fuktet av penetranten. Infiltrasjonstiden bør være minst 20 minutter for å sikre god infiltrasjonseffekt ved små utmattelsessprekker. Hele infiltrasjonsprosessen skal sikre at penetranten forblir fuktig på den testede overflaten.
Fjerne penetrant: Fjerning av penetrant er et nøkkeltrinn i penetrasjonstesting, og utilstrekkelig rengjøring kan forårsake overdreven bakgrunnsmaskering av relaterte skjermer; Overdreven rengjøring kan også fjerne all penetrant som har trengt inn i defekten, noe som fører til feil i penetrasjonstestingen. Når det gjelder prosessen med å fjerne penetrant fra boltgjenger, bruk først en ren og lofri klut for å fjerne overflødig penetrant, og brett deretter et hjørne med en viss tykkelse ved å bruke skaftløst papir og sett det inn i det gjengede området for å tørke. Det gjengede området skal ha en lys rosa grunnfarge.
Bildebehandling: Testbolten bruker en sprayboks våt løsningsmiddelbasert bildebehandlingsmiddel. Før du påfører bildemiddelet, må sprayboksen ristes i 3-5 minutter for å fordele pulveret som har lagt seg på bunnen av boksen i løsemidlet jevnt. Det påførte bildemiddelet skal danne en jevn tynn film på det gjengede området, og avbildningstiden er vanligvis 5-10 minutter.

(4) Testresultater: Kun 1 # og 4 # av de 4 testenebolterviste defekter (se figur 1 og figur 2). Overflatedefektene vist i figur 1 er punktlignende og lineære defekter ved den andre gjengeposisjonen. Basert på erfaring kan selve defekten være en lineær defekt der punktene og linjene ikke er koblet sammen. Det kan skyldes at penetrering penetrert i defekten mellom punktene og linjene vaskes bort under mellomrengjøring. Defekten vist i figur 2 er en lineær defekt ved den andre gjengeposisjonen; Overflatevisningen på høyre side av den lineære defekten skal være en falsk visning forårsaket av utilstrekkelig fjerning av penetranten. Fraværet av defekter i de gjengede delene av boltene 2 # og 3 # kan skyldes utilstrekkelig fjerning av penetrant, noe som resulterer i at overdreven bakgrunnsdefekter blir maskert.
2. Magnetisk partikkeltesting
Teknologi for magnetpartikkeltesting er å magnetisere ferromagnetiske materialer eller arbeidsstykker direkte ved å sende strøm eller plassere dem i et magnetfelt. Under visse forhold genereres et lekkasjemagnetisk felt på defektstedet, og magnetiske partikler eller magnetiske suspensjoner påføres overflaten av arbeidsstykket. Det magnetiske lekkasjefeltet på defektstedet tiltrekker de magnetiske partiklene for å danne en magnetisk partikkelhaug. Basert på plasseringen, formen og størrelsen på den magnetiske partikkelhaugen, kan arten og størrelsen på defekten bestemmes
Metoden for restmagnetisme ble brukt til dettebolttesting av magnetiske partikler. For eksempel, på den ene siden, når du bruker den kontinuerlige metoden for å oppdage elektromagnetisk induksjon og helle magnetisk suspensjon, hvis elektrifiseringstiden er lang, vil det være flere magnetiske partikler adsorbert på de gjengede delene med liten avstand, som lett kan danne overdreven bakgrunn ; Etter at restmagnetiseringsmetoden er brukt for å oppdage magnetiseringen av arbeidsstykket, hell {{0}} ganger med magnetisk suspensjon for å fukte arbeidsstykket fullstendig. På dette tidspunktet vil ikke den gjengede delen produsere for mange magnetiske bakgrunnsmerker, noe som gjør det lettere å observere. På den annen side er den resterende magnetiske induksjonsintensiteten til bolten i denne testen større enn 0,8T, og tvangskraften er større enn 1 kA/m, slik at den resterende magnetiske metoden kan brukes for deteksjon.
2.1 Testprosess:
(1) Testmetode: Testing av gjenværende magnetisme våt fluorescerende magnetiske partikkel.
(2) Testutstyr: CJW-1000 bolt magnetisk partikkelfeildetektor.
(3) Testprøver: 4 bolteprøver som har gjennomgått utmattingstesting.
(4) Ultrafiolett stråling: 2600 μ W/cm2.
(5) Fluorescensmagnetisk suspensjonskonsentrasjon: 0,1 mL/100 mL.
(6) Utfør sensitivitetsverifisering.
2.2 Testing av magnetiske partikler
(1) Rengjør oljeflekker og urenheter fra den gjengede delen av bolten.
(2) Slå på feildetektoren og rør den magnetiske suspensjonen grundig i 10 minutter. Injiser 100 ml magnetisk suspensjon i konsentrasjonsutfellingsrøret og la det stå i 40 minutter. Les deretter volumet av magnetisk pulver i utfellingsrøret.
(3) Plasser belysningsmåleren for ultrafiolett stråling på den gjengede delen for å bekrefte intensiteten til ultrafiolett lys.
(4) Klem bolten, slå av den aksiale magnetiseringen og slå på den langsgående magnetiseringen, med en påslagstid på 0.25~1 s.
(5) Stopp magnetiseringen og fjern bolten. Påfør magnetisk oppheng på den gjengede delen avboltved å helle den 2-3 ganger for å sikre tilstrekkelig fukting av den gjengede delen.
(6) La bolten stå horisontalt i 10 sekunder (slik at gjenværende magnetisk suspensjon i det gjengede området kan strømme bort) og observer det magnetiske sporet under ultrafiolett lys.
(7) Mål avmagnetiseringen av magnetisk sporstørrelse.
2.3 Testresultater

Bare 1 # og 4 # av de 4 testboltene viser defekter, som vist i figur 3 og 4. Figur 3 viser lineære visninger på omtrent 8 mm og 12 mm ved den andre gjengeposisjonen. Figur 4 viser en lineær visning på omtrent 8 mm ved den andre gjengeposisjonen. Ingen defekte magnetiske merker ble funnet på boltene 2 # og 3 #, noe som kan skyldes at den lille størrelsen på defekten ikke danner nok lekkasjemagnetfelt til å adsorbere den magnetiske pulverakkumuleringen.
3. Virvelstrømtesting
Prinsippet for virvelstrømtesting er at en spole med vekselstrøm som går gjennom den nærmer seg en leder, og det vekselmagnetiske feltet som genereres av vekselstrømmen induserer virvelstrøm i arbeidsstykket. Egenskapene til arbeidsstykket og tilstedeværelsen eller fraværet av defekter kan påvirke fasen og størrelsen på virvelstrømmene, som igjen påvirker magnetfeltet og forårsaker endringer i spolens spenning og impedans. Ved å måle endringene i spolespenning eller impedans, kan tilstedeværelsen eller fraværet av defekter i arbeidsstykket analyseres. Deteksjonsfunksjonen er at deteksjonsspolen ikke trenger å komme i kontakt med arbeidsstykket eller koble til mediet, og deteksjonshastigheten er rask.
3.1 Testmetode
Bruk en flerfrekvent virvelstrømfeildetektor for å utføre virvelstrømtesting påbolttrådområdet.
3.2 Testresultater
(1) Virvelstrømtestparametere
Magnetiseringsutstyr: TEDDY+A hvirvelstrømfeildetektor (se figur 5).
Probe: Plasseringstype spesialisert boltgjengedeteksjonssonde (se figur 6).
Eksitasjonsfrekvens: 100 kHz~500 kHz.
Følsomhetsjustering: Samme materialebolttestblokk har en kunstig sprekk med en dybde på 0,3 mm i den gjengede delen.

(2) Virvelstrømstestresultater
Virvelstrømtestingen av de gjengede delene av bolter nummerert 1 #, 3 # og 4 viser resultatene som vist i figur 7 til 9. Den venstre siden av figuren viser en kunstig sprekk med en dybde på 0. 3 Imm, mens høyre side viser en defekt i testbolten.

4. Testkonklusjon
Penetrerende magnetiske partikkel- og virvelstrømtester ble utført på de gjengede delene av fire bolter som gjennomgikk utmattelsestesting. Resultatene viste at det ble oppdaget feil i boltene 1 #, 3 # og 4 #. Blant dem viste alle tre deteksjonsmetodene for boltene 1 # og 4 # at bolten 3 # kun viste defektsignaler under virvelstrømtesting.
(1) Penetrasjonstesting: påvisning av punkt- og linjedefekter (se figur 1), som egentlig burde være linjedefekter (som bekreftet i figur 3), men unnlatelse av å vise fullstendig defektmorfologi resulterer i lav deteksjonsfølsomhet; I tillegg er det mange penetrasjonstestingsprosesser, og testtiden for en bolt er nesten 30 minutter. Det er også svært vanskelig å fjerne overflødig penetreringsvæske ved roten av tråden. Ufullstendig fjerning kan lett forårsake overdreven bakgrunn og redusere følsomheten.
(2) Magnetisk partikkeltesting: Defekter kan tydelig sees i de gjengede delene avbolter1 # og 4 #, men ingen magnetiske spor vises i boltene 2 # og 3 #. Dette kan skyldes den lille størrelsen på defektene, som ikke dannet tilstrekkelig lekkasjemagnetfelt til å adsorbere akkumulering av magnetiske partikler. I tillegg bør restmagnetismemetoden brukes for den gjengede delen av bolten. Metoden for gjenværende magnetisme krever at boltens tvangskraft er 1 kA/m og den gjenværende magnetiske feltstyrken skal være over 0.8 T, så noen bolter kan ikke testes med denne metoden.
(3) Virvelstrømtesting: Den kan oppdage defekter som ikke kan oppdages med de to ovennevnte metodene med høy deteksjonsfølsomhet og ikke nødvendig med koblingsmedium. Den kan fullføre deteksjonen på 30 sekunder med høy effektivitet og høy hastighet. Virvelstrømtesting bruker elektriske signaler for å karakterisere defekter, slik at de viste resultatene kan digitaliseres, lagres, reproduseres, og dataene kan enkelt automatiseres for testing.
Oppsummert har virvelstrømtesting ved boltgjengeplasseringer relativt høy følsomhet og rask deteksjonshastighet, og kan prioriteres som en metode for å oppdage overflatedefekter ved boltgjengeplasseringer.